2009年，由美国能源部发起的SuperTruck（超级卡车）项目再次把目光关注到了货运卡车这个相对后端的市场，也引发业内对于未来重卡的无限想象。卡车行业的变革时期已经到来。美国能源部联合了四家卡车厂商通过给予该项目高达2.84亿美元的补贴，致力于提升货运卡车的燃油经济性，打造出一辆比2009年之前的车型节能50%的超级卡车。2009年时，量产车型中最节能的重卡每加仑燃油可行驶6英里左右（39L/百公里），所以这50%的目标意味着每加仑燃油要行驶9英里以上（26L/百公里）。最终在2014年，来Volvo，Cummins-Peterbilt，Navistar和Daimler等制造商的SuperTruck原型卡车都超额实现了这一目标。nsk.zcgwa.com

    为了达到节油50%的目标，各个团队在制造SuperTruck过程中全方位地考虑了影响卡车能耗的各个因素。从空气动力学到整车轻量化，从发动机转化效率到机械传动效率，从能源管理到轮胎减阻，整个超级卡车项目应用了60多项新技术，其中21项技术已经取得商用化推广。

    除了降低风阻、混合动力等整车设计以外，优化动力总成、传动等机械系统并实现减重是提高重型卡车燃油经济性的重要方面。铁姆肯公司凭借其在车桥、变速箱和动力传动领域丰富的应用经验，以及对钢材冶炼和加工制造的深刻理解，在上个世纪80年代就提出了功率密度的概念。而在上世纪90年代，铁姆肯公司又推出了TIMKEN 节油轴承。铁姆肯公司的这些概念正好契合了超级卡车项目的需求。因此，铁姆肯公司和SuperTruck项目的大部分团队都有合作，为这个项目的桥中心和轮毂设计了能耗更低、自重更小的节油轴承。

    在车桥转动效率方面，TIMKEN进口轴承节油系列在满足车桥应用需求的前提下，通过对轴承宏观和微观特征的设计改进减少轴承的能耗，提升车桥的传动效率。我们的Syber软件预测Timken的节油轴承可提升大约为27%-30%轴承效率，而实际的台架试验结果显示为25%-30%，与之前的理论预测结果非常吻合。

    而在轮毂轴承方面，铁姆肯公司独创性地开发了PDFE轴承——高功率密度节油轴承。除了提升轴承的传动效率外，更加有效地减小了轴承的自重和体积。TIMKEN PDFE轴承仅轴承本身就为前桥减重1.2公斤，驱动桥减重6.1公斤，挂车桥减重8.8公斤，从而为整车带来16公斤的减重。轴承尺寸的缩小还额外带来了更多轮毂体积和重量的降低。当然装有PDFE轴承的轮毂在降低轴承能耗方面也做出了卓越贡献。通过计算和台架验证，PDFE轴承可降低40%左右的轴承能耗。