轴承的热处理工艺，所述轴承包括外圈、内圈、滚动体和保持架，滚动体为钢球或滚子，其特征在于：所述的热处理工艺为局部热处理，热处理部件为外圈，热处理工艺包括以下步骤：

    整体热处理调质轴承外圈在加热炉内初次调质处理，回火温度为500?550℃；达到技术效果：轴承外圈整体硬度HRC25?40，获得回火索氏体；感应热处理  热处理对象：外圈滚道或滚道和外圈端面感应热处理的加热方式为电磁感应局部表面加热，电磁感应圈贴近轴承外圈内壁或端面，电磁感应圈的外形与轴承外圈内壁滚道或端面相一致，根据产品硬化层深度的要求选择相应频率的高频电源，给感应圈通入高频电流，对外圈滚道或端面进行感应加热，加热一定时间达到淬火温度后，轴承外圈立即落入淬火介质中冷却，通过调节加热时间、空冷时间（热传递时间）以及输出功率之间的关系来控制淬硬层和过渡层的深度；硬化层硬度＞HRC58，由滚道向外深度2?4mm；过渡区4?6mm；回火稳定组织轴承外圈感应淬火后，及时回火，稳定组织。

清洁热处理

    热处理生产形成的废水、废气、废盐、粉尘、噪声及电磁辐射等均会对环境造成污染。解决热处理的环境污染问题，实行清洁热处理（或称绿色环保热处理）是发达国家热处理技术发展的方向之一。为减少SO2、CO、CO2、粉尘及煤渣的排放，已基本杜绝使用煤作燃料，重油的使用量也越来越少，改用轻油的居多，天然气仍然是最理想的燃料。

    燃烧炉的废热利用已达到很高的程度，燃烧器结构的优化和空-燃比的严格控制保证了合理燃烧的前提下，使NOX和CO降低到最低限度；使用气体渗碳、碳氮共渗及真空热处理技术替代盐浴处理以减少废盐及含CN-有毒物对水源的污染；采用水溶性合成淬火油代替部分淬火油，采用生物可降解植物油代替部分矿物油以减少油污染。

精密热处理

    精密热处理有两方面的含义：一方面是根据零件的使用要求、材料、结构尺寸，利用物理冶金知识及先进的计算机模拟和检测技术，优化工艺参数，达到所需的性能或最大限度地发挥材料的潜力；另一方面是充分保证优化工艺的稳定性，实现产品质量分散度很小（或为零）及热处理畸变为零。

节能热处理

    科学的生产和能源管理是能源有效利用的最有潜力的因素，建立专业热处理厂以保证满负荷生产、充分发挥设备能力是科学管理的选择。在热处理能源结构方面，优先选择一次能源；充分利用废热、余热；采用耗能低、周期短的工艺代替周期长、耗能大的工艺等。

少无氧化热处理

    由采用保护气氛加热替代氧化气氛加热到精确控制碳势、氮势的可控气氛加热，热处理后零件的性能得到提高，热处理缺陷如脱碳、裂纹等大大减少，热处理后的精加工留量减少，提高了材料的利用率和机加工效率。真空加热气淬、真空或低压渗碳、渗氮、氮碳共渗及渗硼等可明显改善质量、减少畸变、提高寿命。

    轴承零件的热处理质量控制在整个机械行业是最为严格的。轴承热处理在过去的20来年里取得了很大的进步。

工艺口诀

热处理是重之重，决定产品高质量.

工艺方法应优化，设备性能需掌握.

各段参数选正确，高效可靠应优先.

加热保温和冷却，环环相扣不马虎.

用钢成分有变化，影响相变要考虑.

利用计算调参数，工艺可靠更适用.

钢种类别要分清，合理选项更科学.

加热温度颇重要，保温时间要充分.

高合金钢要分段，缓慢加热有保障.

过热欠热均不利，恰好需要多斟酌.

保温时间要考虑，加热条件和状态.

零件多少和壁厚，选择计算抓重点.

氧化脱碳要控制，多种方法可选择.

营造无氧是关键，最佳选择是真空.

零件细长垂直放，薄壁更要防变形.

截面突变要注意，加热冷却要防护.

冷却大于临界值，获马氏体是根本.

冷却掌握要得当，恰当止冷防开裂.

确保硬度打基础，立即回火去应力.

温度调整达硬度，钢种不同回火变.

多次回火不可少，稳定尺寸保性能.

钢有脆性需快冷，确保性能要记牢.

硬度性能有依据，定量关系可换算.

掌握科学编工艺，脚踏实地多实践.

积累经验多总结，实用快捷更可靠.